提及中国制造，人们总将其与“世界工厂”、“规模庞大”、“成本优势”等标签相连。在“中国制造2025”的宏大叙事与全球产业链加速重构的背景下，一个尖锐的问题浮出水面：我们的制造业，究竟“差”在哪儿？若深入肌理，不难发现，问题的核心症结之一，正潜藏于信息技术与工业制造深度融合的深水区。

表面繁荣下的“数字鸿沟”
从宏观数据看，中国制造业的数字化、网络化转型成绩斐然。工业互联网平台如雨后春笋，智能制造示范项目遍布各地，5G、人工智能在工厂中的应用场景不断拓展。这光鲜的表象之下，隐藏着一条深刻的“数字鸿沟”。大量中小微制造企业仍徘徊在工业2.0（电气化）至3.0（自动化）之间，面临“不敢转、不会转、不能转”的困境。核心工业软件、高端工业传感器、精密控制系统等领域对外依存度依然较高，信息技术的“根”技术自主可控能力有待加强。这种“头重脚轻”的数字化格局，使得中国制造业的整体效能与韧性面临挑战。

“硬制造”与“软实力”的失衡
中国制造业的“硬”实力——厂房、设备、产能——已举世瞩目。但决定未来竞争力的，往往是“软”实力，即以信息技术为载体的数据驱动能力、工艺知识沉淀和系统优化水平。许多工厂拥有了先进的自动化生产线，却未能实现生产数据的全面采集与贯通；部署了ERP、MES等管理系统，但各系统间“信息孤岛”林立，数据无法有效流动与增值。更深层的问题在于，工业知识的软件化、模型化、平台化程度不足。许多核心工艺和经验仍依赖老师傅的“手感”与“诀窍”，未能转化为可复制、可迭代、可优化的数字模型与算法。这种“软”“硬”失衡，导致制造业难以实现从“经验驱动”到“数据与模型驱动”的根本性跃迁。

供应链的“透明之困”与“韧性之殇”
现代制造业竞争，本质上是供应链体系的竞争。信息技术本应赋予供应链前所未有的透明性与韧性。然而现实是，中国许多制造业供应链仍存在“黑箱”环节。从上游原材料、零部件的质量追溯，到生产过程的实时状态，再到下游物流配送的精准可视，全链条的数据断点众多。当全球性冲击来临时，这种不透明性会迅速放大风险，导致“断链”危机。信息技术在供应链协同、风险预警、弹性调度方面的潜能远未充分发挥。构建自主可控、安全高效、具备快速重构能力的数字化供应链网络，已成为中国制造业必须跨越的关口。

突围之路：融合、深耕与生态
看清“差”距，方能精准发力。中国制造业信息技术的破局，关键在于：

1. 深化融合，摒弃“两张皮”：推动信息技术（IT）与运营技术（OT）从简单叠加走向深度融合。不是为数字化而数字化，而是让数据真正服务于工艺改进、质量提升、能耗降低和决策优化。
2. 深耕核心，突破“卡脖子”：集中力量攻坚关键工业软件、工业芯片、工业互联网平台核心架构等基础领域，夯实技术底座，逐步降低对外部技术的路径依赖。
3. 构建生态，赋能“中小微”：鼓励大型平台企业、龙头企业向中小微企业开放能力、共享资源，发展“平台+中小微”的协同创新模式，降低数字化转型门槛，跨越“鸿沟”。
4. 重视数据，激活“新要素”：将工业数据视为核心生产要素，建立健全数据治理、流通、交易与安全保护体系，充分释放数据价值。

中国制造业的“差”，并非整体性的落后，而是发展不平衡、不充分在信息技术赋能层面的集中体现。它差在深度融合的不足，差在核心技术的短板，差在生态协同的薄弱。这差距，是挑战，更是巨大的进化空间。揭开这层信息技术的“真相”，不是为了妄自菲薄，而是为了更清醒地定位，更坚定地投入，以数字之“芯”，铸就制造之“魂”，最终实现从“制造大国”到“制造强国”的历史性跨越。